Case CJ Asfaltos: coleta de dados na usina e em campo

Quem é a CJ Asfaltos

Fundada em 2016, a CJ Asfaltos é referência no mercado gaúcho de asfalto, com usina de asfalto própria. Na usina e nas obras em que aplica, opera caminhões, vibroacabadoras, rolos compactadores e outras máquinas pesadas, próprias e locadas, que precisam estar sempre disponíveis.

Três frentes, uma depois da outra

A CJ buscou a ITR por três motivos. O primeiro foi a manutenção: faltava uma gestão eficiente dos equipamentos e máquinas, na usina e em campo. O segundo, os agregados: conferir as notas fiscais com a pesagem e calcular o frete levava mais de uma semana, em um trabalho manual, sujeito a erros e retrabalho. O terceiro, o PCP: a usina produz sem parar, e cada caminhão de cliente precisa chegar, entrar na fila, carregar, pesar e sair no ritmo dela. Essa sincronização entre pátio, usina e balança, coordenada por rádio e WhatsApp, precisava de melhorias para ganhar eficiência.

1Manutenção de frota e equipamentos (a primeira demanda)

• A frota é diversa, própria e locada, e trabalha na usina e em campo.
• Com o crescimento da operação, a manutenção precisava de um controle único: checklist antes de operar, um caminho claro para cada ocorrência e preventiva programada para cada equipamento.
• Horas, peças e histórico de cada equipamento precisavam ficar registrados, para que a equipe de manutenção planejasse a agenda com dados.

2Controle de agregados: nota fiscal × balança × frete

• As notas fiscais de brita e areia eram conferidas e digitadas uma a uma.
• Não havia um jeito rápido de comparar o que a nota dizia com o que a balança pesou.
• O cálculo do frete e a base para pagar os freteiros dependiam de planilhas paralelas.
• Todo esse ciclo levava mais de uma semana, sujeito a erros e retrabalho.

3PCP: sincronizar pátio, usina e balança

• Ligada, a usina produz sem parar: a comporta abre para carregar um caminhão e fecha enquanto o próximo se posiciona.
• Cada caminhão de cliente segue uma sequência: chega ao pátio, entra na fila, carrega, pesa e sai. Pátio, usina e balança precisam saber, ao mesmo tempo, qual caminhão está em qual etapa.
• Essa coordenação, feita por rádio e WhatsApp, precisava ganhar eficiência, e o status da produção dependia da equipe de programação.
• A CJ também queria rastrear a qualidade de cada produção, na fabricação e, quando a aplicação é dela, em campo: ter evidência registrada (temperaturas, horários e fotos) de cada etapa, com rastreabilidade, qualidade e transparência.

Como a ITR trabalhou

O trabalho seguiu o Método ITR: entender o problema, mapear a operação como ela rodava, especificar a solução, desenvolver, implantar na operação real, manter funcionando e evoluir junto com a empresa. A CJ não precisou trazer especificação pronta, e a forma de trabalhar da equipe mudou pouco: quem digitava e copiava passou a conferir.

Nas três frentes, o objetivo era o mesmo: tirar etapas manuais do caminho e ter dados em que a gestão pudesse confiar. A coleta de dados em campo e na usina passou para o aplicativo no celular de quem executa, e cada frente começou depois que a anterior estava funcionando.

Quem digitava e copiava passou a conferir.

1Checklist no celular, incidente direto ao gestor e manutenção preventiva automática

• Antes de operar, o operador faz o check-in e o checklist do equipamento no celular.
• Se encontra um problema, abre um incidente no app, que chega direto ao gestor da manutenção.
• No painel web, o gestor atribui o mecânico, acompanha o andamento e registra horas e custo.
• A ordem de serviço preventiva abre automaticamente, de acordo com o uso ou com o período de cada equipamento, próprio ou locado.
• Cada equipamento tem também o seu roteiro de inspeção por periodicidade (diária, semanal, quinzenal, mensal), executado no app com foto e localização. Inspeção concluída gera relatório em PDF por e-mail ao responsável.
• Com horas, peças e ocorrências registradas, a equipe de manutenção tem o histórico de cada equipamento e planeja com dados.
• O sistema se integra ao rastreador da frota e mostra, em um painel único, quais equipamentos estão ligados, quais fizeram check-in e quais estão sem registro. No fim da tarde, o gestor de obras recebe o relatório consolidado por e-mail.

2Agregados: nota fiscal × balança × frete

• A nota fiscal dos agregados é capturada eletronicamente: fornecedor, produto, quantidade e valor entram sem digitação.
• O sistema está integrado à balança e cruza a quantidade da nota com a pesagem real. Divergência aparece na hora.
• O frete é calculado automaticamente e vira a base para o pagamento dos freteiros, sem planilha paralela.

3PCP: pátio, usina e balança na mesma sequência

1. O PCP importa a programação do dia e o sistema distribui as tarefas no app.
2. Cada etapa do caminhão é registrada no app por quem está nela: chegada ao pátio, início do carregamento, dados da usina e pesagem final. Pátio, usina e balança veem a mesma sequência, no mesmo momento.
3. No carregamento, o operador registra a inspeção do caminhão (limpeza, lona, capacidade) e as temperaturas da massa e da caçamba, com fotos e condições do tempo.
4. Ao fechar o pedido, o sistema gera o relatório de carregamento: a evidência de qualidade e a rastreabilidade daquela produção.
5. Quando a aplicação é da CJ, o encarregado registra a chegada, a temperatura da massa no destino, a temperatura do solo e o início e o fim da aplicação, com fotos e assinatura digital. O relatório de aplicação sai sozinho e completa a rastreabilidade, da fabricação à aplicação.

Durante a produção, gestor e diretoria recebem aviso no WhatsApp a cada etapa, sem precisar perguntar a ninguém.

Em todas as frentes

App no celular para quem executa, que funciona sem internet e sincroniza quando a conexão volta · painel web para quem gerencia · integrado ao que já existia (balança, rastreador, nota fiscal eletrônica, WhatsApp e planilha de programação) · relatórios automáticos em PDF por e-mail. Tudo no mesmo sistema: cada frente nova aproveitou os cadastros, o painel e o banco de dados das anteriores.

O que mudou para a CJ

O ganho maior apareceu em dois lugares.

• Redução de custoMenos horas de backoffice em digitação, conferência e relatórios.
• Redução de errosNota, pesagem e frete cruzados pelo sistema.
• Rastreabilidade e auditoriaCada carregamento, inspeção, incidente e ordem de serviço registrado com data, hora e responsável.
• Qualidade e conformidadeCada etapa evidenciada, da fabricação à aplicação, com transparência.
• Controle da operaçãoPreventiva aberta pelo uso e pátio, usina e balança na mesma sequência.
• Velocidade da informaçãoRelatórios e avisos saem sozinhos, a cada etapa e no fim do dia.

A mesma coleta de dados em campo, em operações parecidas

O mesmo tipo de coleta de dados em campo resolve problemas parecidos em:

• usinas de asfalto e empreiteiras de pavimentação;
• concreteiras e fábricas de blocos, tubos e pré-moldados, que compram agregados e pagam frete por tonelada;
• pedreiras e areeiras, que pesam e expedem carga todos os dias;
• qualquer operação com frota e máquinas pesadas.

O que costumam perguntar